酱油是中国传统的调味品，是我们日常烹饪不可或缺的一种调料。宁乡经开区的加加食品集团将传统的酱油酿造工艺加上智能制造的“成分”，在提高工作效率的同时也满足了人们对优质、安全、美味的产品需求，一举两得。
酱油实现全自动化生产
春节假期刚过，在加加集团的自动化生产工厂里，干净整洁的环境，几乎看不到人影。透过明亮的玻璃，忙碌的生产线上，一瓶酱油从投料、制曲、发酵、压榨、杀菌、检验，再到装罐、在线检测、包装、装箱，每个环节都能看得一清二楚。
工厂车间占地面积约5万平方米，总投资超过5亿元，是亚洲最大的单体酱油生产工厂，拥有全自动化制曲、全自动温控、充氧、搅拌适温发酵、每小时生产36000瓶的全自动酱油包装生产线。
“我们通过模拟自然生态的环境，独创了智能化的发酵罐，实现全自动控温、充氧、搅拌。”加加集团信息总监杨晓云说，发酵罐通对发酵过程中各要素进行人为控制，让一年四季均按古法生产酱油，既保障了品质，又实现了传统产业的工业化生产。
不仅如此，加加集团对自动化的应用，贯穿整个生产全流程。在极其复杂的发酵车间，采用先进的数据采集装备，多达2000多个在线传感器，实时、网络化数据采集，利用“发酵过程控制与优化专家系统”进行检测、诊断、预测与控制优化。
以往老厂房里需要600名工人操作，工厂全流程实现过程控制与管理数字化后，仅需200余名工人就可满足生产需求，整个过程中，人的主要工作就是巡检，产量还大大提升，年产量可达20万吨。
获工信部智能制造立项
尝到了智能制造“甜头”，该公司加大创新力度，进一步大力发展智能制造。2017年，由加加集团主导的“发酵食品(酱油)数字化工厂”项目荣获国家工信部智能制造立项。这在当时轰动了全国，众多科技企业、智能制造相关企业挤破脑袋想拿的项目，一家酱油企业凭何胜出?
发酵作为酱油生产的关键环节，也是极其复杂的生物化学反应过程，而该项目试图用智能化手段找出发酵生物化学过程中的规律，实现生产方式的转变，从而产出高品质产品，填补了国内空白，也获得了工信部的认可。
“这需要对复杂发酵系统有深度的理解，对物料和设备有全方位的感知，在此基础之上，才能进行信息化数字化改造。”杨晓云介绍，科学的数字化工艺模型，智能化的核心装备，安全的工业互联网，先进的工业软件，实现从原料投入、过程监控、数据可采集、信息可追溯、管控一体化。
同时，通过和国内知名高校强强联合，加加集团研发“发酵过程控制与优化专家系统”，根据大样本数据解决发酵模型劣构性难题，攻克生化量快速检测的关键技术。
成为行业智能制造标杆
酱油营养价值丰富，需求量大，据行业统计全国总产量超过1000万吨，确保产品的安全性和标准，可谓是一项重要的民生工程。
据了解，数字化工厂项目预计2019年12月结项，届时，这一全新的酱油工厂将是一座数字化、智能化、绿色化的现代工厂，效益将显著提高，生产效率提升27%，综合运营成本降低20%，产品研发周期缩短30%，能源利用率提高10%以上。不仅如此，该项目通过对客户需求、产品研发、制造、在线数据采集、包装、物流、服务等全生命周期进行数字化管理，将实现信息可采集、可追溯，确保食品安全。
这将引领行业智能制造、绿色制造发展的经典模式，在整个酱油生产行业，甚至在发酵食品行业内推广应用。
“我们要把这个行业的智能制造做到标杆地位，起到引领和带动作用，去提高整个行业的生产水平，也能够让酱油这样一个传统行业在智能制造的时代走向现代化。”杨晓云说，未来要用先进的信息技术、先进的核心技术装备，生产出标准性、稳定性、安全性、可溯性的优质产品，满足需求日益个性化的消费观念。
（原标题：舌尖上的智能制造）
