本文来自微信公众号“新工业网”，作者/杜海明、张春利。
智能化升级是我国化工行业提升发展质量和经营效益的重要途径之一。但企业规模、技术水平、管理模式等参差不齐，在智能化升级方面也显示出巨大的差异。笔者以为，对于处于不同发展阶段的企业，在智能化升级方面，需要制定与本企业相匹配的升级方案，因企施策，有的放矢，才能取得实效。
山东省淄博市是我国一个重要的化工产业基地，现有化工生产企业518家。其中，300家规上企业，包括中小企业215家，占比71.67%；大型企业85家，占比28.33%。涉及行业有石油制品、氯碱、煤化工、农药、橡胶、涂料、医药中间体、日用化学品、其他精细化学品及化工新材料等。笔者对这300家企业进行了实地智能化诊断评估，在此基础上，提出了分级施策的企业智能化升级策略和建议。其他地区化企可以窥斑见豹，在智能化升级方面获得启示和参考。
按照山东省地方团体标准《化工行业智能化水平评估规范》（T/SDHCIA 016-2021）》，参与评估的300家企业分为4类——初始规划级、基础建设级、集成应用级和智能提升级，评估结果显示，各阶段企业占比分别为66.66%、23.67%、5.67%和4%。
处在初始规划级的企业自动化和信息化基础比较薄弱，尚不能支持业务的发展。经营管理层面仅有简单的财务管理软件。供应链管理（采购、销售、仓储）、办公管理、生产管理、设备管理等采用人工线下进行。大部分企业生产过程属于间歇式生产，过程控制自动化程度不高，管理粗放。
处在基础建设级的企业，大部分在数字化方面已经具备一定基础，关键业务领域已实现数字化管理，在经营管理层面建立了以企业资源计划（ERP）为核心的管理系统，覆盖财务、采购、销售、库存等模块，实现了经营管理数字化。企业在底层控制层面做了大量工作，但部分环节仍未实现自动化。生产运营管理层面基本处于空白，按照应急管理部要求，部分企业已经搭建了安全生产信息化平台，但有待深化应用。
集成应用级企业已实现部分核心业务领域数字化的全覆盖，开始进行基于数据互联互通的应用集成工作，数字化对业务形成了基础支撑，部分场景数字化应用亮点突出。智能提升级企业数字化已覆盖生产、经营、管理全流程，数据基本可以进行交互，正在尝试应用模型进行业务持续优化。其特点是数字化应用水平高，投入强度大，各类系统、制度、人员和规划已趋于完善，正在大力推动数据深度应用和业务优化工作。
总体来看，超过90%的企业应用了生产过程控制系统（DCS）、办公自动化系统（OA系统，含通用系统，如钉钉等）和财务管理系统（ERP，财务与供销存模块），关键业务环节基本实现了数字化管理。
调研评估结果还显示，这300家企业在智能化升级方面存在的问题主要体现在5方面。
一是智能化基础薄弱。大多数企业没有机房或机房标准化低，缺乏数据中心，60%以上企业的自控率低于50%，生产投料、灌装和内部物流存在大量人工操作现象。
二是组织不健全。300家企业中，除了12家处于智能提升级阶段的企业，其他企业的信息化组织和人才建设相对较弱，80%的企业没有信息化部门和专业人员。
三是数字化意识不强。主要表现在管理层对行业数字化智能化发展情况缺乏了解，对数字化理解不深，不清楚如何进行数字化变革，没有站在数字化的角度考虑企业的整体发展战略。
四是专业人才缺乏。随着信息技术的快速发展和迭代，企业现有人员已无法满足数字化智能化的发展需求，但目前企业难以招到数字化与业务复合型的专业人才，成为制约企业数字化转型最突出的问题。
五是数据开发利用水平低。数据是企业重要的资产，但目前淄博市化工企业数据利用水平较低，数据标准化、数据采集自动化程度低，导致数据孤岛现象严重，数据价值无法体现。
针对以上问题，笔者提出不同的智能化提升策略建议。
对智能提升较快的企业，建议一是继续深化数字化应用，包括能源协同与优化、设备预知性维修、高风险区域风险动态评估、新技术融合等，充分挖掘数据价值，深化数据应用能力。二是开展数据治理。开展数据管理能力成熟度评估（DCMM）贯标和数据治理工作，包括对标分析、数据标准化、数据资产盘点、数据中台建设、数据制度建设等。三是提升信息化人员整体专业化水平，加强人员培训，包括控制优化、数据分析、建模等专业人才。四是组织对标，与全行业优秀企业开展对标，挖掘需求，优化智能化应用场景。
对处于集成应用阶段企业，建议一是制定符合企业发展战略的中长期智能化发展规划，明确建设路径和发展蓝图。二是围绕生产运营层面进行制造执行系统（MES）深化应用，包括设备、能源、计划、调度、质量等专业管理系统的建设和应用，提升生产运营管理能力。三是通过数据标准化工作统一数据口径，从主数据管理入手，统一设备、物料、人员等数据来源，消除信息孤岛，实现信息共享。四是开展生产控制系统优化，进一步提高自动化率和操作水平，减少无效报警，降低操作人员工作量。五是重点培养生产控制、数据集成和生产管理方面的专业人才。
对还在智能化基础建设阶段的企业，建议一是对部分生产和内部物流仓储（固体投料/转运、包装/灌装、码垛）进行自动化改造，减少工人数量和劳动强度，提高安全水平。二是对DCS系统升级改造，控制回路优化，进一步提升生产自控率和操作平稳率，尤其针对间歇式生产工艺，将人工经验固化到系统中，提高产品质量和合格率。三是根据企业自身情况，建设MES系统，推动生产管理数字化应用（物料平衡、报警管理、能耗管理、质量管理等），实现生产过程的可视化。四是建设安全生产信息化平台并深化应用，将已有平台与企业自身业务结合起来，多部门参与，有效发挥平台价值。五是开展DCS控制培训和MES建设系统培训。
对于初始规划的企业，建议一是改造和提升重点生产工序的自动化水平，减少人工使用量，降低员工劳动强度，改善工作环境。二是优化DCS控制系统，通过现场自动化仪表、设备设施的更换和改造，提高自控率，节能降耗，提升操作平稳率和产品质量合格率。三是升级ERP系统，打通供应链，提升产供销协同能力。四是针对间歇式生产企业和按照配方生产的企业，重点做好过程控制数据的采集，并进行数据分析，找到最佳批次控制操作参数，同时将配方写入控制系统，实现配方与系统控制的联动。五是开展基础操作培训。
