本文来自工信头条，作者/王勇，工业和信息化部电子第五研究所副所长。
近日，工业和信息化部等5部门联合印发了《制造业可靠性提升实施意见》（以下简称《意见》），围绕可靠性提升需求，部署了提高可靠性公共服务水平等重点任务，提出要建设若干可靠性共性技术研发服务平台，培育一批可靠性公共服务机构，为企业广泛实施可靠性提升提供基础保障。
可靠性公共服务是提升制造业可靠性水平的基础支撑
可靠性公共服务指用于满足可靠性提升公共需求的基础设施和服务。主要是以可靠性管理、设计、分析、试验等工程技术为核心，以可靠性标准、数据为基础，以计量、检测和认证等手段，为产品可靠性提升提供管理咨询、技术应用、工具研发、试验检测、计量校准、评价认证、数据服务等。可靠性公共服务平台以促进可靠性提升和产业升级为目标，依托高效优质的可靠性技术服务体系，结合高精准计量、智能化检验检测、数字化评价认证等工具手段，能够为企业提供全方位系统化的技术服务，增强产品和品牌竞争力，提升高端产品的供给能力，为制造业高质量发展提供重要支撑。
可靠性公共服务是促进产品提质增效的需要。随着市场竞争日趋激烈，可靠性对产品提质升级和品牌塑造的重要作用日益凸显。通过开展可靠性设计分析、工艺诊断、评估优化等产品全生命周期可靠性公共技术服务，推广应用可靠性技术和管理工具，推动可靠性数字技术在产品研制中的应用，强化可靠性指标考核，能够帮助企业导入先进可靠性工程技术，提升产品质量，实现提质增效。
可靠性公共服务是完善产业链可靠性工作体系的需要。实现制造业可靠性水平的整体提升必须充分激发企业主体的活力。企业尤其是中小企业缺少开展可靠性设计、验证及提升的内生动力，可靠性技术研发及应用能力薄弱。可靠性公共服务能够有效弥补企业投入不足，补强产业链可靠性综合能力。通过建设一批可靠性公共服务平台，规范服务标准，开展可靠性咨询诊断、检验检测、计量认证、人才培训等专业化服务，能够有效促进产业链可靠性整体水平提升。
可靠性公共服务是打造制造业可靠性品牌、营造可靠性提升良好环境的需要。在全球市场竞争中，可靠性发挥着越来越重要的作用，已经成为我国制造业抢占高端市场的关键。建设政府引导、行业协会，及专业机构协同发力的可靠性公共服务体系，能够提升企业可靠性意识，引导社会树立优质优价的价值导向，提升“中国制造”的美誉度和竞争力，推动制造业向中高端迈进。
可靠性公共服务发展面临新的机遇与挑战
经过几十年发展，我国已初步建立了可靠性公共服务体系，建有工业产品质量控制和技术评价实验室220家，产业技术基础服务平台（试验检测类）168家，检验检测机构52,769家，认证机构1128家，涌现出了诸如中国赛宝实验室等一大批具有较强技术水平、品牌价值和公信力的可靠性公共服务机构，形成了较为完备的共性技术公共服务体系。但随着技术深入变革，可靠性公共服务发展仍面临新的机遇和挑战。
技术变革为可靠性公共服务发展带来新机遇
于产品而言，随着新一代信息技术加速向制造业融合渗透，产品呈现信息化、数字化、智能化趋势，催生了智能化检测、数据服务、可靠性仿真、数字孪生等新兴可靠性公共服务模式，扩宽了可靠性公共服务广度。可靠性技术与数字技术深度融合，推动可靠性公共服务纵深发展，为解决制造业传统可靠性难题提供了新路径，拓展了可靠性公共服务深度。
于企业而言，随着新一轮科技革命与产业变革的深入推进，制造业企业面临海外市场竞争加剧、国内市场提质换挡的双重压力，广大中小企业建设可靠性品牌意愿不断增强，以可靠性为核心的品牌建设服务需求迫切，亟须借助可靠性品牌培育等公共服务力量提升品牌效益。
于产业链而言，随着产品技术更新迭代加快，产品复杂度日益增加，产业链条上下不断延展，面向产业链的可靠性协同工作开展难度加大，亟须第三方机构提供基础数据、咨询、诊断、解决方案等专业性、综合性服务，促进产业链可靠性工作高效协同。
我国可靠性公共服务仍面临挑战
一是支撑公共服务的可靠性工程技术基础较为薄弱。重点行业、领域的可靠性工程技术体系尚未完全建立，新兴产品可靠性提升所需的新理论、新技术、新方法尚未形成有效支撑，数字化、智能化与可靠性公共服务融合发展程度不高，面向行业的可靠性共性技术研发服务平台缺乏，可靠性技术能力尚不能满足产品生命周期可靠性保障需求。
二是可靠性公共服务能力与制造业高质量发展需求不匹配。制造业可靠性标准体系尚不完善，标准数量、质量、先进性与新时期制造业发展需求不匹配。部分制造业领域的可靠性测试验证、评价认证、计量服务等基础服务能力建设滞后于产业发展。可靠性数据服务能力薄弱，可靠性基础数据平台缺乏，制造业可靠性数据采集、共享、利用程度不高，难以满足新形势下制造业数字化、智能化发展需求。
三是可靠性公共服务推广力度仍需加强。重点行业、产品可靠性政策引导性有待加强，部分企业可靠性意识薄弱，可靠性公共服务生态尚不健全。先进可靠性工程技术和管理工具应用深度和广度不够，无法有效满足产业尤其是新兴产业可靠性的提升需求。专业机构开展培训、咨询、诊断服务、品牌培育的力度有待提升，面向中小企业的质量可靠性整体解决方案有待推广。
以高水平可靠性公共服务推动制造业可靠性提升
可靠性公共服务作为推动企业实施可靠性工作的关键抓手，是落实《意见》各项任务的基础保障。提升可靠性公共服务能力，加快推动可靠性技术方法与标准工具研发和应用，强化可靠性试验检测与计量认证，推广可靠性整体解决方案，培育高可靠性企业品牌，是推动制造业可靠性提升的必由之路。《意见》为提升可靠性公共服务水平、推动制造业可靠性提升指明了方向。
夯实重点领域可靠性工程技术基础
可靠性工程技术是实施可靠性公共服务的技术基础，构建适应于新技术发展和行业可靠性提升需求的可靠性工程技术体系，是提升可靠性公共服务水平的根本保障。《意见》指出，要围绕可靠性工程管理、设计、制造、分析评价、试验验证等环节，构建可靠性工程技术体系，开发可靠性工程新方法和新工具，并聚焦机械、电子、汽车等行业，实施基础产品可靠性“筑基”和整机装备与系统可靠性“倍增”工程。
一是要构筑面向产品全生命周期的可靠性工程技术体系。由专业机构联合行业协会、龙头企业等，建立健全可靠性设计技术、制造工艺技术、分析评价，以及综合验证技术等可靠性工程技术体系，将可靠性嵌入到产品设计、制造、运行、维护等全过程，从源头保障产品的可靠性得到提升。
二是要着力推动可靠性技术与5G、大数据、人工智能、工业互联网等新一代信息技术融合创新。重点突破基于数字模型的可靠性设计仿真，故障诊断与智能运维，全生命周期可靠性数据挖掘及应用等关键共性技术，提升可靠性技术的数字化水平。
三是要建设聚焦机械、电子、汽车等行业的可靠性共性技术研发服务平台。面向行业重点产品与核心部件可靠性提升需求，突破一批行业亟须的可靠性技术方法、测试设备、软件系统、管理工具等，提升可靠性共性技术的供给水平。
深化可靠性公共服务能力建设
可靠性公共服务能力包括标准、数据、计量、测试验证和认证认可等。《意见》指出，要强化可靠性公共服务机构能力建设，完善可靠性标准体系，发挥计量、测试验证和认证认可对可靠性的支撑作用。
一是要加强高水平可靠性标准研制。围绕机械、电子、汽车等领域开展国内外可靠性标准比对，推动先进适用的国际标准转化应用。研制可靠性设计、测试验证、评价等基础标准，制定一批高于国际标准、国家标准水平的“领跑者”标准。
二是要深化可靠性数据资源利用和共享。依托行业协会、专业机构与企业，开展产品研发设计、生产制造、用户使用等环节的可靠性数据采集分析，建设可靠性基础数据平台，推进可靠性数据跨环节跨企业共享利用，为产品迭代优化提供可靠性数据服务。
三是要发挥计量服务基础支撑作用。专业机构要联合行业协会、龙头企业等，加快机械、电子、汽车等重点行业急需的标准物质研制和应用，提升计量基准和标准的自主可控能力；联合各地方主管部门，结合重点行业计量需求，统筹行业计量技术规范制修订工作，加快行业计量技术规范“填空白、补短板、促更新”，共建行业计量技术规范体系；推进行业计量技术规范的推广应用，为制造业可靠性提升提供全产业链、全生命周期的计量测试服务。
四是要强化可靠性检测认证能力。加强检测认证机构能力建设，开展新产品、新工艺、开源软件，及工业软件等检验检测能力建设，建立数字化、智能化可靠性检测分析平台。探索建设开放共享检验检测平台，提高可靠性测试验证设备利用率。加强龙头企业、高校与检验检测机构合作，创建国家级质量标准实验室、重点行业可靠性实验室，搭建专用可靠性试验检测环境。
强化可靠性公共服务推广应用
可靠性公共服务推广应用是推动企业开展可靠性工作、保障产品可靠性提升的重要一环。《意见》指出，要推广运用先进可靠性工程技术和管理工具，引导行业协会、专业机构开展可靠性培训、咨询、诊断等服务，面向中小企业提供可靠性提升综合解决方案。
一是要开展可靠性工程技术应用推广。由地方政府、行业组织、专业机构等联合，通过大会论坛、培训路演、展览展示、供需对接、大赛评比等多种形式，开展可靠性工程技术、标准和工具推广，打造行业可靠性生态圈。企业应加强与专业机构合作，面向机械、电子、汽车等产业链供应链，开展可靠性工程技术应用，提升重点产品可靠性指标。推动品牌服务专业机构将可靠性管理纳入企业品牌培育管理体系，夯实品牌培育基础。
二是要强化可靠性评价认证。在重点产品国家质量监督抽查、政府采购项目和政府支持的新技术新产品研制项目中，强化可靠性相关指标要求，开展第三方可靠性评价，推动自愿性产品认证。开展重点行业重点产品可靠性水平评价，探索开展可靠性分级认证，构建产品可靠性分级数据库。
三是要推广可靠性整体解决方案服务。由地方政府联合可靠性专业机构，开展制造业可靠性诊断及提升试点行动，通过开展可靠性咨询、诊断、改进、人才培训等，为重点地区、重点行业提供可靠性提升整体解决方案，聚焦产品立项、研发、工艺、小试、中试、量产、使用等环节的可靠性技术需求和问题，通过问题发现、根因诊断、技术改进、贯彻实施、标准固化等流程，实现从“查病看病”到“治病强身”的整体解决，持续改进产品可靠性水平。总结提炼试点经验，分享可靠性整体解决方案先进成果，面向更多地区、更多行业推广应用。
来源：中国工业和信息化
