国家“十四五”规划提出“以数字化转型整体驱动生产方式、生活方式和治理方式变革”，加快制造业数字化转型，提升制造业创新能力，加快发展智能制造。江铃汽车秉持“数智江铃，领航未来”的战略目标，对研发场景进行智慧改革，以数字化知识管理为抓手，搭建了人、知识、业务“三位一体”的江铃知识业务一体化研发平台——翰铃院。该实施方案解决了行业普遍存在的知识与业务应用“两张皮”的问题，实现了研发业务过程动态循环的知识伴随与经验沉淀，有效提升研发质量，加速管理及生产效率，激发企业持续创新能力，为新时代下快速多样的市场提供更加符合客户需求的汽车产品，促进汽车行业持续、高质量的发展。
江铃汽车研发数字化平台的实施方案
一、实施背景
1.1国家战略引领下的数字化转型要求
随着我国进入新发展阶段，数字化已经成为推动我国经济、社会、文化等各个领域发展的重要引擎。《中华人民共和国国民经济和社会发展第十四个五年规划和2023年远景目标纲要》中第五篇明确提出，加快数字化发展、建设数字化中国。以数字化转型整体驱动生产方式、生活方式和治理方式变革。《“十四五”数字经济发展规划》中提出，大力推进产业数字化转型，引导企业强化数字化思维，提升员工数字技能和数据管理能力。加快制造业数字化转型，提升制造业创新能力，推动数字化经济发展是传统制造企业的时代担当，也是推动高质量发展、提高企业竞争力的战略举措。
1.2需求推动下的企业知识管理创新要求
面对企业高水平科技自立自强的新发展要求以及企业知识管理肩负保持企业核心竞争优势的使命，江铃围绕企业核心业务，深挖业务过程的痛点、难点、断点，着重解决了企业以下亟待解决的问题。
（1）知识孤岛，分散难查找，无法发挥企业知识价值
业务过程产生的数据、信息、知识，存储在不同业务口中，更有一些知识和经验存在个人电脑、网盘或大脑中（隐性知识），没有统一集中管理平台，查找、访问、复用知识困难；且现有部分业务管理系统基本采用封闭管理，存储规则不一，使用管理困难，老旧知识无法识别，迭代应用版本不一，难以发挥知识本身价值。
（2）知识复用率低，赋能困难，带来企业资源投入浪费
由于知识孤岛，知识在业务之间信息传递慢且不准确，知识无法及时共享，导致企业研发资源重复投入，存在“重复发明轮子”。同时也由于经验没有得到有效传承，没有“前车之鉴”的同类/同样的设计问题也会反复出现。这些不仅拖长了新产品的研发周期，影响了产品设计质量，也带来了资源投入的极大浪费。
（3）人员及组织变动导致知识资产流失，使企业组织的能力弱化、竞争力降低
VUCA时代，业务知识和经验传授如果仅依靠传统的“传帮带”方式，会由于人员和组织的频繁变动，导致知识资产的大量流失，企业组织的能力降低。人员和组织的能力无法应对技术创新要求下的新发展，削减了企业的行业地位和竞争力。
（4）知识与业务“分家管理”两张皮，企业协同效率低
企业传统的知识文档化管理和由不同职能部门线下分头管理的模式，导致企业知识不能及时有效的传递到业务过程中，知识经验也不能伴随、指导业务，阻断了知识的复用和创新，造成了知识和业务的割裂。同类型业务之间由于管理方不同，业务在流程、评价指标等方面存在差异，且信息传递不一致，导致协同性差。
二、实施目标
实施本项目创新成果以实现江铃汽车在汽车研发过程核心业务的数字化、标准化、流程化管理，实现业务管理效能的整体提升。同时，实现在企业在研发领域的数字化转型，实现组织团队能力的赋能提升，实现研发过程提速增效。
三、建设内容
基于以上亟待解决的企业问题，基于知识管理、系统工程和技术创新管理三大理论，构建了人（用户）、知识、业务“三位一体”模型，搭建了知识业务一体化研发管理平台，涵盖1个知识服务中心、5个业务管理单元。该平台基于企业开发流程打通知识中心、知识服务、业务管理的循环，知识在不同业务管理单元中提供场景化的智能知识服务，业务过程同时驱动知识再创造。实现企业智慧研发，创造更多价值，同时不断推动企业数字化转型提质增效。平台重点从以下4个方面进行布局考虑：
3.1构筑“多维度、结构化、高集成”知识架构，夯实研发精益化管理基础
利用知识管理理论和应用实践创新，对知识管理架构进行科学布局和合理分配，建立了按照整车结构、项目类型、知识类型、岗位知识等满足业务场景的多维度知识体系，为知识资产积累提供了底层结构支撑。打破了企业原有“整本成册”的知识管理习惯，对技术标准文本进行“碎片化”逐条拆解并按照专业领域重构，形成了结构化的业务知识体系和企业技术标准。
同时通过数字化手段，打破信息孤岛，首次将公司各主要业务管理系统，以及业务强相关的外部知识资源打通串联起来，实现了高度集成知识平台，让工程师在同一个地方查看所有知识。该平台提供多维度、多层次、全方位的知识服务，并为业务敏捷开发、精细化设计、有序管理提供了基础保障。
多维度知识体系和知识服务
3.2实现研发端到端全数字化管理，提高业务协同性和业务效能
以业务价值为导向，充分发挥知识在业务开发中的指导和影响作用，实现业务开发过程与知识服务的深度融合。模拟知识应用场景，构建了知识伴随业务的场景模型，建立了汽车研发端到端的核心业务全流程数字化管理。嵌入式的开发了跨功能单位的8大虚拟数字协同检查管理、V字形的整车设计验证管理、整车性能开发管理、整车动力性能开发管理等，实现了业务的标准化、流程化管理。伴随关键业务过程产生的问题和任务也实现了同平台全流程管理，整体提升了业务的管理效率。这个建设理念使研发的核心知识在业务中复用、更新，形成动态循环，赋能知识业务一体化管理。
江铃汽车研发端到端核心业务全流程数字化管理
3.3提供企业数字共享服务，实现管理减负增效
搭建了企业标准之间的关联网络，使企业知识相互联系形成整体。创建了知识关联应用流程，将企业技术标准的关联关系精准传递到业务中进行协同管理。平台采用了统一的多端互联技术，支持手机端、PC端多端业务操作，支持多数字化系统信息交互，支持即时数据更新，支持历史数据溯源等。建立并提供了知识分享、知识推荐等知识共享服务，将知识在适宜的时间传递给需要的员工，实现知识在不同人员和不同环境之间的协同，实现知识企业、产品、人员之间的协同。同时建立了社区交流、专家答疑和管理看板等模块，实现知识动态交流和经验共享，为智慧决策提供依据，提升组织协同效率与管理效能。
翰铃院系统实时自动管理看板示例（PC端和手机端）
3.4搭建知识创新机制，激发组织持续创新能力
知识积累是实施知识创造的基础，江铃数字化研发平台通过业务成果不断沉淀知识，搭建了以激励创新为核心的知识运营机制。建立知识积分机制、设立知识推荐官、知识审查员等知识管理角色，激励用户传播、复用、共享、创新、沉淀知识，从而对用户使用行为进行正向引导。建立了全生命周期的知识管理流程，通过数字化智能管理，推动知识在业务中聚集融合、总结复盘、赋能增效，实现知识积累-共享-交流-创造的动态循环，助力企业和企业产品的持续创新。
同时在丰富的知识运营机制下，开展了月度知识运营发布、经验总结提炼价值传承、业务比学赶帮超、年度知识管理大会等多项知识管理文化活动，培养企业员工在知识创新、知识贡献、精益管理、质量稳健等方面的文化意识，营造了良好的知识文化氛围，激发了组织持续创新。
四、实施效果
1.创建了全新的研发知识业务一体化管理平台，赋能自主研发过程。针对江铃汽车研发核心业务流程搭建了“1个知识服务中心”、“5个业务应用系统”的知识业务一体化研发管理平台。创立了知识伴随业务导入机制，为企业在汽车研发设计的虚拟数据可行性分析、测试验证管理、性能参数一致性管理、过程问题处理等过程提供精准设计指导，精进员工能力的同时提升了研发质量。
2.创立了研发管理闭环流程，促进企业标准与制度创新。建立了业务→问题→经验教训→技术/制度等文件更新的闭环管理流程，通过流程驱动经验总结的有效转化，形成了企业新的规范和流程，从而进一步指导业务，避免重复犯错，减少了企业资源的重复投入。
3.建立了研发标准的结构化网络体系，实现精益研发管理。创建了专有的以汽车整车功能/结构为基础的三级研发技术标准编码规则，打破了企业原有“整本成册”的标准管理方式，对技术标准文本进行“碎片化”逐条拆解，通过建立接口功能利用编号规则建立标准的关联网络。通过知识伴随导入机制精准应用，实现敏捷开发和精细化管理。
4.建立了知识管理运营机制，打造效能型组织团队。以知识积分机制、知识评审机制、用户绩效激励、知识文化活动（如：月度知识运营发布、经验总结提炼价值传承、业务比学赶帮超、年度知识管理大会等）等方面提升团队能力和效能。
利用本项目创新成果业务管理效能整体提升了40%，支撑企业产品开发周期由30个月向24个月优化。同时作为智能制造典型场景的优秀案例，支持公司获得了2023年国家级智能制造试点示范工厂单位。通过业务过程全面驱动企业经验总结提炼，动态完成了403项企业技术标准/流程的迭代更新。
五、客户评价
该平台在提高人才培养/缩减管理/沟通成本等方面具有较大的积极影响，实现节流创收，企业年收益预计达到814万元。平台孵化的《江铃产品数字化研发创新团队》获得了2022年中国机械工业优秀创新团队奖。作为汽车行业内率先进入知识管理2.0的解决方案（实现知识业务融合），具有高复制性，可作为行业知识管理成熟产品方案广泛应用到其他企业。目前正在同行业单位共同合作，进一步对项目成果进行行业推广，共享企业知识管理经验成果，共促行业知识管理的发展和进步。