借助汽车行业精益生产模式，落实“全面生产维护TPM管理”，通过改善设备、生产环境和人员的素质，追求企业生产效率的最大化，提高企业的综合素质；投资近百万元，引入“分支合”管理暨阿米巴经营管理。通过阿米巴单元管理，激发员工经营意识，每月“分之合的科举PK”提高班组长管理能力；委托财务规划咨询机构对公司财务工作进行改善提升，要求按照上市公司财务标准建立自己的财务体系；企业高层和财务管理者走出去，去财务管理方面的优秀企业参观学习；财务顾问驻厂对每个财务环节进行梳理，通过ERP系统实现落地。
新河县华曙新能源汽车科技有限公司，系从事大中小型汽车冲压件、焊接件总成生产制造的专业化企业。主要产品有汽车用底盘悬挂冲压件、拉伸组合件、轿车前后摆臂、发动机主横梁、油封座圈、转向节主销、后桥壳盖、防尘盘、调整垫片等。
传统管理模式与企业高速增长的矛盾
随着国产自主品牌汽车的崛起，作为国内各大主机厂的配件供应商，企业规模急剧扩大，员工人数从04年初创时的20多人快速增长至500人。企业原有粗放管理模式正在遭遇巨大挑战，暴露出了诸多问题，突出表现在以下3点：
一、系统化标准操作程序（SOP）的缺失
1、由于没有系统化的管理规程及操作规程,当岗位人员发生变动时，新人按照自己的想法处理原来的流程,造成管理流程反复变更“朝令夕改”。
2、经验丰富的老员工处理异常问题后没有及时记录整理异常处理预案，岗位一旦换人，原来已经解决的问题又会重复出现。
二、企业基础数据不完善
1、物料分类粗放，公司上百种主要原材料（钢板）只有几十种大类编码合并管理，库存数据不能为计划所用。
2、物料维护缺乏严谨的流程和管控办法，数据关系错乱，“一物多码”、“一种工序多种名称”等现象较为普遍，基础资料的不规范导致工艺图纸参考错误，直接影响产品质量，加大车间现场管理难度。
3、企业整体基础数据不能为生产经营服务，最终突出反映在成本核算时成本归集数据不准确，成本失真。
三、生产现场数据滞后及业务流程失控
1、一线生产工人的报工数据需要统计员进行统计后，一周汇报一次，生产现场的“黑盒子”现象很突出，生产现场的7大浪费很严重。
2、车间计划不严谨，加之信息传递失真，计划安排缺乏对整体生产的指导意义，导致生产人员随意增加车间计划，造成同一个时间段、同一个产品有若干个任务单。
管理提升需数字化落地
为实现华曙新能源的企业管理目标，项目团队为华曙新能源规划了业务应用蓝图及详尽周密的落地方案。
华曙系统总体应用
信息化应用具体落地措施：
1、建立基础资料的标准维护流程，利用PLM与ERP集成，严格限制权限及科目分级，确保进入计算机系统的物料同一个物料只有一个名称、规格的描述。建立会计科目的标准维护流程，按照会计准则设置严格约束维护条件，不允许随意增删修改会计科目。
2、梳理和标准化原有业务流程，建立起每个岗位的标准操作流程和工作制度以及异常情况发生时的处理对策，通过信息化应用实现企业的业务流程再造（BPR）。
3、重新定义从订单→销售计划→任务单→工序派工单→工序汇报单→入库单的业务流程主线，确认唯一检索关系，重新规划产品制造过程的流程细节。在不增加人的情况下，实现。
4、建立“透明车间”，利用触摸屏、PDA构建生产过程在制品数据、工序派工数据和检验数据的汇报。
华曙新能源数字化工厂实施应用重点
一、物料标准化——解决“一物多码”
针对“一物多码”等物料管理存在的问题，实施顾问首先梳理企业所有物料，建立一套标准的编码规则体系。
1、成品：华曙新能源是国内汽车主机厂的一级供应商，因此产品名称以主机厂计划下达的产品名称为准。
2、模具：模具是客户的主导产品之一，模具指专门针对某个零件制作的工装，因此命名采用以下方式：
模具的命名： 零件图号+(3位系列号)
模具零件的命名:模具名称+2位序列号。即：零件图号+(3位系列号)+2位序列号
3、外采物料：外采物料的名称，采用“名称+规格+特殊说明”的方式。
物料编码编制标准的分类结构
二、BOM 编制标准化
所有自制的物料均需要编制BOM，即产成品、半成品均需要进行BOM编制，每个自制物料父项的BOM由对应的子项物料构成。
BOM编制标准在系统的截图
三、工艺路线标准化
工艺路线体现产品的加工过程及加工顺序，原有工艺路线命名不够标准化，存在一个工序多种名称的现象，车间在拿到工单之后由于工序名称混淆易导致加工错误的现象。
1、工序编码标准
2、工序类别与顺序号标准
3、由工序标准生成的工艺路线系统
四、打造数字化车间，一“码”当先，“扫”遍全程
在实施顾问的帮助下，华曙新能源在生产车间部署金蝶云星空的智慧工厂数字化解决方案，利用软硬一体的优势，实现生产现场的数字化。
1、划员下达任务后屏端自动接收，“任务条码”自动生成
计划员在办公室的PC端下达任务后，生产现场的智慧终端自动接收任务，“条码”的旅程正式开始；
通过现场的智慧终端，报工数据可以实时显示，计划员根据最新生产执行情况，进行生产计划的调整与生产任务的下达。
2、车间主管扫描进行派工，生产日计划准确分配
车间主管根据智能终端接收的任务，安排每天的日计划。
通过扫描任务“条码”，进行派工，任务分配到具体的班组、班次、资源、设备、操作工，并明确规定任务的“计划开始时间”与“计划结束时间”，要求当天接收的任务当天必须处理完成。
任务的准确分配，现场日计划不再是无人知晓的黑盒子，是人人都明确的任务分工。
3、操作工扫描进行报工、转移与技术文档查看
操作工在现场的智能终端刷卡登录后，看到为本工位定制的个性化九宫格配置界面，常用功能一目了然。
拿着任务“条码”，首先看一下今天需要处理的任务，需要注意的问题打开 “技术文档”详细阅读一下本生产任务的SOP。
准备工作已经做好，开始加工点击“派工工序开工”；上午班结束后，点击“派工工序报工”及时汇报一下自己的进度。
打开手机来看一下今天收入状况，这就是华曙工人每天最幸福的时刻啦。
系统实施后生产数据采集的效率从天/周到批次，让异常的可控制率提升，缩短产品制造交期；工作任务量化，为员工考核提供准确的数据支撑；员工可以通过系统实时查询到每天的计件工资工作积极性得到了提高。
4、现场物料员扫描，进行现场物料的领、退、补，以及产品入库
物料员在现场的智能终端刷卡登录后，看到的是为这个岗位单独定制的个性化九宫格配置界面，常用功能包括“齐套领料”、“领料”、“退料”、“调拨”等；
实现现场物料管理的问题通过屏端及时反馈与处理；
产品加工完成后，扫描任务“条码”，发起入库申请，仓库接收到申请后进行产品入库处理。
5、质检员自动接收质检任务，“扫码”进行质量数据采集
质检员通过触摸屏、PDA扫描条码，实时采集现场质量数据；
通过现场的智能终端可以严格控制首检、巡检、终检，保证生产现场生产合格品，对质检任务能够主动提醒质检员。
通过触摸屏、PDA实时采集现场质量数据，系统可以严格控制首检、巡检、终检，质检任务能够主动提醒，标准化的质检方案可以帮助现场规范现场质检流程；质检数据可被实时记录并与产品批次绑定，通过产品批次追溯分析，可快速定位问题所在，缩小产品批次处理范围，通过不良原因分析，总结问题所在，解决关键问题，可不断提升产品质量。
五、云之家应用
华曙新能源通过ERP与云之家的集成应用，可以使用手机进行大部分流程性业务的处理与查询，彻底改变了企业原有的工作方式。
1、临时增加工序申请审批流程
由于模具原因造成产品质量不合格、原材料生锈等事件时，生产部门需组织相关部门进行评审，以确定临时增加工序的解决办法，通过云之家线上处理的流程如下：
1.生产部提供工序名称、工时、费用等信息并根据评审决定在系统中录入临时增加工序申请单。
2.技术质量部部长、费用承担部门负责人、董事长依次在云之家进行审批，及时高效处理生产中出现的问题。
2、手机查询自己的计件工资
通过云之家与生产系统及HR系统的打通，工人每天可以在云之家查看自己的计件工资。
3、云之家生产进度报表
PC端和移动端都有车间工序的进度报表，通过云之家可以方便的在手机端查询任务进度及当前完成情况。