石化盈科智能工厂解决方案重点聚焦于“供应链协同一体化解决、生产管控集成一体化、全生命周期资产管理”三条业务主线，适用于炼化、煤化工、盐化工等不同类型的流程型能源化工企业。
生产管控集成一体化。以提升管理效率为目标，通过企业客户服务层、经营管理层、生产执行层和过程控制层四个关键业务域的信息的共享和反馈，实现市场需求、生产计划、调度作业、现场操作和自动控制的双向信息联动和实时绩效反馈，并在安全、环保、节能、设备、工艺、质量等多约束条件下，实现全厂的纵向一体化管控，推动企业生产管理由传统的以专业划分的分段式管理模式转变为集约化、一体化管控模式，从而达到全厂数据、人员、资源的信息高度共享和全过程一体化生产优化。解决方案，在生产营运方面，包括生产营运指挥（集团级）、生产调度指挥（事业部级）、生产调度指挥（企业级）；在物料管控方面，包括生产执行管理、智能物资管理、厂内物流管理；在能源管控方面，包括能流管理、蒸汽管网优化、氢气系统在线监控与优化、瓦斯系统在线监控与优化；在安全管控方面，包括应急指挥、安全管理、施工作业管控；在环保管控方面，包括环境管理、水资源优化、环保地图、；在工艺技术方面，包括工艺管理、生产装置节能减排、炼油生产装置远程技术诊断服务。
供应链协同一体化解决。供应链协同一体化侧重于三大方面，一是以业务协同水平为优化目标，以生产计划管理、调度管理、装置操作、计划生产跟踪水平等为约束条件进行优化，实现相关业务链的实时闭环管理，提高协同响应水平；二是以集成优化水平为优化目标，以计划、调度、数据交互的协同水平等为约束条件，同时考虑企业生产经营条件，实现由全局到局部的优化、由月度到日常优化的协调统一和无缝衔接；三是以效益最大为优化目标，根据企业、分厂、装置日效益变化情况，捕捉生产经营出现的偏差，实现快速、持续优化。解决方案包括生产经营一体化优化（集团级）、一体化优化（企业级）、原油评价数据库、原油价值评估、计划优化、调度优化、油品调合优化、码头调度优化、盈利能力分析、乙烯原料经济性评价、生产装置流程模拟与优化、在线实时优化、先进控制等。
全生命周期资产管理解决方案。以提高资产利用率，保证企业本质安全为目标，实现石化企业设计期总体设计、基础设计、详细设计、施工、中交和试车等设计期全过程，以及运行生产、检维修、改扩建、报废等运营期全过程的统一管理，实现石化企业资产的全生命周期的管理。通过对工厂设计全过程的工程管理以及数字化交付，建立与实物装置信息高度一致的虚拟工厂。在虚拟工厂信息集成共享的基础上，通过对各类设备资产信息的全面感知，并利用建立的设备特征及故障诊断分析知识库，实现对设备信息自动采集、状态监控、异常预警报警、故障诊断、检维修以及实绩分析的统一闭环管理，进一步提高设备资产的可靠性，把事后处理的故障处理，向预防性和预知维修转变，提升工厂本质安全的水平，减少非计划停工，保障生产连续性、平稳性和安全性，实现资产利用的最大化。解决方案包括数字化交付、设备状态监测、静设备腐蚀管理、设备健康管理、设备资产管理、设备可靠性管理、基于三维“沉浸式”的机组培训等。
在工业互联网平台方面， ProMACE提供公有云和私有云两种应用模式，在公有云下推荐ProMACE+边缘端的组合；在私有云下推荐ProMACE+边缘端和ProMACE+智能制造平台两种组合，根据业务复杂性、下属企业规模、数据敏感度进行选择。针对大型集团型企业，石化盈科推荐ProMACE“私有云”模式，针对中小型企业，推荐“公有云”的模式，引导外部中小企业“上云、上平台”，推进企业数字化、网络化和智能化转型。
石化盈科智能工厂解决方案，在中国石化得了试点、提升和推广应用。其中通过镇海炼化分公司、茂名分公司、北京燕山分公司、九江分公司4家企业智能工厂的建设和应用，数字化水平全面提升，各家企业的生产数据自动化采集率、先进控制投用率分别提升了20%、10%，均达到了98%以上，外排污染源自动监控率达到100%，生产优化从局部优化、离线优化逐步提升为全流程优化、在线优化，劳动生产率提高20%以上，促进了提质增效、内涵发展，其中，九江分公司、镇海炼化分公司、茂名分公司分别被工信部列为2015、2016、2017年国家智能制造试点示范项目，形成了面向石油化工行业智能工厂解决方案和核心软件，已在中国石化及国内其它石油化工企业推广应用，具有良好的市场前景。