本文来自微信公众号“工信头条”，作者/孙俊杰。
制造业在现代社会中起着举足轻重的作用，而高端化、智能化、绿色化，已经成为中国制造业转型升级的三大方向，高端制造业重点领域投资力度逐渐加大。在制造业转型升级过程中，作为压铸生产中重要的基础技术装备，压铸机的应用成为提升制造业效率和质量的关键之一。它不仅广泛应用于汽车制造、电子设备、航空航天等传统制造业，还在新兴产业，如3D打印、新能源汽车、智能家居等领域有着巨大应用潜力。力劲科技集团有限公司（下称“力劲集团”）在压铸设备领域具有领先的市场占有率，它也是一家多年来与国家发展战略同步，紧跟市场需求布局，坚持创新多方发力，引领压铸技术革命，与客户互相成就的企业。
围绕客户需求创新布局
如果不了解过去中国香港压铸业的状况，就很难理解力劲集团在创始人刘相尚先生带领下一路走来的艰辛。
20世纪70年代，中国香港制造业处于蓬勃发展时期，各行各业对金属加工件的需求急剧增加。与制造业空前繁荣不同的是，压铸行业因为技术差、人才少，一直被国外压铸机企业所垄断，生存状况窘迫。也是因为如此，压铸机普遍存在价格昂贵、回报周期较长、售后服务不到位等问题，在某种程度上也阻碍了中国香港制造业的发展。
正是在这种背景下，1979年力劲集团开始进入压铸行业。由于当时的压铸产品主要用于生产日用消费品的零部件，因此力劲集团首先生产的是热室压铸机，价格与进口产品相比大幅降低，供货周期有保障，很快在中国香港打开了市场。
20世纪80年代，中国以深圳为试点的改革开放，促进了我国五金、摩托车、手表等产业的快速发展，给压铸机生产企业带来了十分广阔的发展空间。紧跟市场需求，力劲集团在深圳成立了在中国内地的第一家公司，并在随后数年里，在深圳南头、上海松江、广东中山、浙江宁波、辽宁阜新等地设（或并购）厂，辐射周边客户，也把业务领域延伸到注塑机。
在此期间，力劲集团精准地把握机遇，全面布局摩托车零部件市场，为客户提供生产各种摩配的铝合金压铸生产线。当时，在国内摩托车零部件市场，力劲集团压铸机占了80%的市场份额，对中国摩托车、汽车产业的自主生产起到了重要推动作用。
与国家发展战略同步
21世纪初期，中国铝料大多依靠进口，而国内有存量较大的镁，发展自己的镁合金项目成为必然。在这样的背景下，“镁合金应用及产业化项目”被列入国家“十五”科技攻关计划。也是在此背景下，力劲集团与国家发展同频共振，在国家“十五”计划至国家“十三五”计划期间，先后开发出镁合金压铸机、高真空压铸单元、精密智能压铸单元、超大型压铸单元，始终围绕行业创新开发新型的压铸装备，助力每一个时期新兴产业的快速、稳定发展。
“十五”期间，力劲集团联合清华大学、上海交通大学等10多家单位，承担了“十五”国家科技攻关计划“镁合金开发应用及产业化”重大项目的攻关，研制出中国第一台DCC630M、DCC1600M、DCC2000M冷室镁合金压铸机，第一台3000吨、4500吨压铸机，以及中国第一台两板式压铸机、第一台伺服节能压铸机，促进了汽车、摩托车、3C、航空航天等领域关键镁合金部件本土化生产装备的发展应用，推动形成了以力劲高新技术工业园为代表的一大批镁合金高新技术产业应用出口创汇基地。这些成果填补了多项国内空白，同时填补了国内压铸行业之空白，也为未来力劲集团把握汽车工业崛起的历史机遇，助力中国汽车工业自主生产打下了基础。
同期，随着汽车轻量化技术的发展，力劲集团牵头试制开发出3500吨大型数控卧式压铸成套装备并进行验证，支撑了国内品牌汽车工业和其他工业领域的发展。
“十一五”期间，我国铝合金压铸件行业产能增速一直保持10%以上，我国铸造业步入全面、快速发展期，铸造机械产业的产业规模跃居世界首位。在此期间，铸造企业共申请并获专利4000余项，其中发明专利约2000项。中国铸造企业在为高效清洁能源设备，以及船舶、冶金、轨道交通、航空等产业提供高端铸件方面实现了重要突破，工艺水平有了大幅度提高。
“十二五”期间，为满足高品质压铸件生产对真空压铸装备的迫切需求，依托1600吨以上大型常规压铸机研制和真空压铸理论与实践，力劲集团开发出集成高动态响应真空系统，并实现压铸过程数字化、程序化和远程控制，产品质量在线检测，生产管理信息化的智能一体化高真空压铸机，突破我国汽车发动机零部件等大型复杂铸件压铸生产技术和装备瓶颈，满足我国压铸产业对大型高效智能装备的高端需求，奠定了我国高品质压铸件自主设计、生产、应用的技术和装备基础，对推动以汽车为代表的现代制成品“轻量化”、实现“节能减排”具有重要意义。
“十三五”期间的2016年5月13日，力劲集团4000吨高效智能压铸岛及其生产管理信息化系统智能制造验收会在江苏徐州徐航科技股份有限公司举办，并顺利通过验收。该项目为国家发改委、财政部、工信部联合实施的“智能制造装备发展专项”。该项目的4000吨高效智能压铸岛主机为力劲DCC4000 IMPRESS-PLUS伺服节能压铸机，主要由合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等组成，历时两年的精雕细琢，将自动化、信息化和智能化生产融为一体，实现了大型复杂压铸件的产业化生产，在实现智能化生产的同时，提高了生产水平、产品质量、产品合格率和生产效率。
力劲集团从进入压铸行业之初就蕴含着一个核心要素，那就是创新。面对客户的不同需求，力劲集团通过产学研合作方式为企业的创新能力持续赋能。多年来，力劲集团与国内科研院校建立技术合作，对技术问题攻坚克难，实现压铸设备性能的国内领先乃至国际领先。
1998年至今，力劲与国内多所一流高校进行合作，如先后与清华大学、香港科技大学、华南理工大学、浙江大学、北京化工大学等，在压铸高新技术、注塑技术、压铸装备工程、微型注塑机、材料技术等多方面开展项目和科研合作，累计获得超过200项专利。其中，2000年，力劲集团与清华大学合作，共建清华-力劲压铸高新技术研究中心，成功研制出大吨位的镁合金压铸机，填补了国内3项镁合金压铸机技术空白，也使得力劲集团的产品和服务深受国内外客户的青睐，多年来一直占据中国、巴西和东南亚地区50%以上的市场份额。
与此同时，力劲集团将传统制造业转型为服务型制造业。比如，力劲集团已由从前的单机交付模式，发展到现在的厂房规划、产品、金融、安装调试、进度管理、人员培训、工艺流程、模具选择、运行跟踪、预防维护、特殊定制等全面解决方案，是力劲集团在众多同行中除技术优势外脱颖而出的又一制胜法宝。
国际市场的磨练
压铸装备产业在2000年之后进入市场扩张阶段。2001年，上海推行深度改革开放，深圳推行产业结构调整，珠三角、长三角逐渐成长为中国改革开放的两大经济带。在这个时期，中国汽车工业犹如一匹野马，一路飞奔。此时，力劲集团的压铸产品和服务进入国际汽车巨头的生产线。极为典型的例子，就是美国通用汽车。
2008年，在金融危机背景下，美国通用汽车极力求变，希望提升生产线效率，以更少量的设备实现更高生产效率。作为世界领先的汽车生产厂商，美国通用汽车对汽车生产标准体系和技术体系建设有着严格的要求。力劲集团与美国通用汽车签订了压铸工厂改造协议，淘汰原有44台套美国本土品牌压铸机，由21台套力劲DCC3000U全自动压铸单元替代。为了这次改造项目，通用汽车的6名工程师，带着大量与标准、技术体系相关的资料驻守在力劲集团一年多。在刘相尚先生看来，力劲集团有决心和信心接受这个挑战，因为与通用汽车的合作，不仅能够帮助客户变强，也是力劲集团与客户相互成就、同时变强的过程。
合作过程中，受国际金融危机影响，通用汽车在美国德州贝尔福德的工厂一度面临困难。在此情况下，刘相尚先生以坚定的信心，坚持把合作继续下去，以每月1台套的交付速度，直至2011年完成该工厂全部21台套全自动压铸单元，完美替代了原有42台套压铸机的产能。DCC3000U压铸机还斩获2012年香港工商业奖的最高奖——“机器及机械工具设计大奖”。通用工厂是实施自动化生产的先导者。通过此次项目的探索和努力，力劲集团触摸到了更先进的全自动化技术，并学习和总结经验，开始开发全自动化的压铸单元及周边配套，推动与供应商、用户生产系统的融合创新，为其后续推进自动化、智能化进程累计了大量经验，进而在日后的智能制造转型升级中走在行业前沿。
2008年，同样是在国际金融危机肆虐的时候，意大利压铸厂商意德拉面临经营困境。成立于1946年的意德拉，主打高端、大型压铸设备，是世界专业压铸机制造业中历史最悠久的公司之一，也是全球压铸机行业的技术和市场先导。在刘相尚先生的坚持下，力劲集团全资收购了意德拉。这次收购，使力劲集团的压铸业务大幅拓展至欧美市场，从中国走向国际。意德拉主打高端、大型压铸设备，产品技术体系处在欧盟体系之中，更容易与欧美市场所需压铸设备系统对接。
这次收购完成后，力劲集团在综合实力和核心技术方面都有了质的突破，实现了从研发、技术、人才、市场等方面的跨越式发展，提升了产品核心竞争力与品牌附加值，并且跻身全球知名压铸机制造商行列，实现价值链的双向延伸。同时，力劲集团与全球知名设备制造商ABB和FANUC建立战略合作伙伴关系，实现强强联合，更加坚定了力劲集团全面接轨国际市场、开发大型压铸设备的决心，也为日后在超大型压铸机上的厚积薄发埋下了伏笔。
突破传统汽车生产模式的新压铸革命
2019年，为献礼中国改革开放四十周年和力劲集团成立四十周年，经过一年多的奋战，力劲集团成功研制并向客户交付锁模力达6000吨的超大型压铸单元，突破了2017年以来大型压铸机锁模力一直无法扩增的技术瓶颈，实现了汽车大型结构件、多部件的一体化压铸成型技术的商业化，将传统车架后底板中需要加工再组装的70余个零件，经过焊接1000~1500次的复杂生产过程，简化成了一到两个一次性冲压成型的压铸件，让复杂的焊接过程变成一次简单压铸，一体加工成型让焊接两小时变成压铸两分钟。相比于传统的后底板焊接工艺，采用力劲超大型压铸单元一体化压铸成型工艺，制造成本降低足足40%。
此时，一家美国新能源汽车厂商希望通过新的汽车生产工艺提高产能，实现车身一体化压铸，并在全球范围内寻找符合生产要求的压铸机制造商。采用这种新的生产工艺，需要具有更大锁模力的压铸设备，这对压铸设备制造商来说困难重重。在此之前，压铸行业的压铸机最大锁模力只有4400吨。而这家汽车厂商的生产工艺革命，需要使合金溶液在结晶时间之前，充满结构复杂、大于1平方米的车身零部件模具型腔，这需要压铸设备具有至少6000吨锁模力——压铸机行业内还从未有过这样的大设备。令这家美国汽车厂商惊喜的是，他们在力劲集团找到了需要的压铸设备，而且是现货的Giga Press！
最终，这家美国厂商订购了多台6000吨以上压铸单元，并用于其各大工厂中。这些压铸设备不仅极大提升了客户产能，实现了客户的汽车生产工艺革命，也使力劲集团与客户成就彼此、共同变强。
随着新能源汽车市场的变化，2021年，力劲集团研发出9000吨锁模力压铸单元；2022年，又推出12 000吨超大型压铸单元。力劲集团引领超大型压铸机行业，与客户一起，突破传统生产汽车制造模式，将用于生产玩具车的“乐高模式”和“一体压铸成型工艺”应用在了汽车行业，广为新能源汽车龙头企业所采用。这是压铸业界的新纪录，标志着中国压铸正在由大向强，在中国压铸业发展史上具有里程碑式的意义。
国际标准化舞台上的中国力量
一流企业做标准。力劲集团一直以来对标准都十分重视，共主导及参与了《冷室压铸机》等3项国际标准、20项国家标准、25项行业标准、6项团体标准的制定工作，并两次获得“AAAA级标准化良好行为企业”称号，成为行业标准的制定者和先进技术的引领者。
2008年，国标委正式批复组建全国铸造机械标准化技术委员会金属热成形分技术委员会（TC186/SC2），力劲集团被指定为TC186/SC2秘书处承担单位。TC186/SC2聚焦压铸装备绿色、生态、节能标准体系的构建，分别完成了《压铸装备节能标准体系》《压铸装备绿色设计、制造及服务标准体系》的构建，为我国压铸装备制造行业、压铸件生产行业开展“供给侧结构性改革”创造了有利的条件。2014—2018年间，TC186/SC2以《压铸装备节能标准体系》《压铸装备绿色设计、制造及服务标准体系》为工作重点，先后提交了20余项节能、绿色标准或标准综合体的研制任务，专家团队和关联企业也逐渐加大了对节能、绿色标准的研究与投入，TC186/SC2成功实现了第一次华丽转身。
2017年6月，ISO/TC306国际铸造机械标准化技术委员会落户中国，增进了国际、国内标准的互联互通，有助于促进我国铸造行业的高质量、标准化发展，推动中国标准走出去和国外先进标准引进来，提升中国压铸装备制造企业的国际影响力和市场竞争力。同期，力劲集团CEO刘卓铭出任中国代表团副团长。
创新的力劲生生不息
在汽车轻量化趋势明显和新能源汽车产业快速发展的驱动下，铝合金压铸件需求量持续增长，为压铸机带来广泛的市场需求。2023年，工业和信息化部、国家发展和改革委员会、生态环境部发布《关于推动铸造和锻压行业高质量发展的指导意见》（下称“指导意见”）。指导意见提出，到2025年，一体化压铸成形、无模铸造、轻质高强合金轻量化等先进工艺技术实现产业化应用；到2035年，行业总体水平进入国际先进行列，培育形成有国际竞争力的先进制造业集群。
力劲集团一向看好和支持中国先进制造业发展。从中国第一台冷室镁合金压铸机开始，到6000吨压铸设备，再到如今的9000吨和12000吨压铸设备，力劲集团的一系列设备为千行百业，如汽车、通信、清洁能源设备，以及船舶、冶金、轨道交通、航空、电子等产业制造业转型升级，提供了坚实基础和保障。
如今，力劲集团在全球拥有8个主要生产基地，在20多个国家和地区设有超过60家销售办事处和服务中心。在交付6000吨压铸设备之后，力劲集团9000吨和12 000吨的压铸设备都已拿到了采购合同，目前进入量产制造的阶段。力劲集团与国家战略同步，引领压铸设备革命，围绕客户需求进行布局和创新，使力劲集团保持“有力有劲”，生生不息。
背靠祖国，创新不息
力劲集团一直通过产学研合作方式为企业的创新能力持续赋能，多年来对技术问题攻坚克难，实现压铸设备性能的国内领先乃至国际领先。在汽车产业变革时代，一体化压铸设备采购需求迅速增长，而力劲集团的创新没有停息。
赫荣亮中国电子信息产业发展研究院赛迪智库工业经济研究所
自从热室压铸、冷室压铸等现代化压铸工艺在西方国家诞生以后，欧美国家在这个领域的技术一直处于领先位置，而这一局面在近些年得到逆转。以产品附加值较高的冷室压铸机为例，2022年我国进口冷室压铸机169台，而同期出口数量已经达到696台，同比增长达到40.6%。力劲集团，正是这一局面逆转过程中，国内压铸企业快速崛起的一个缩影。力劲集团的崛起，是其与国家发展同频，与机遇携手，与技术情怀共生的结果。
成立于1979年的力劲集团，紧跟中国改革开放的步伐，紧扣中国制造业发展主线，承担了“十五”国家科技攻关计划“镁合金开发应用及产业化”重大项目的攻关，持续研发出多种压铸设备，填补了国内空白，支撑了国内品牌汽车工业和其他工业领域的发展，持续为中国制造提供工作母机。随后，又在“十一五”“十二五”“十三五”期间，持续推动我国高品质压铸件的自主设计、生产、应用。
力劲集团以极具前瞻性的战略眼光把握机遇。在关键的机遇来临时，力劲集团背靠祖国，为解决客户的问题，迎难而上。在2008年金融危机期间，力劲集团与美国通用汽车达成合作，在客户面临困难的情况下，力劲集团仍帮助客户达成目标。在此过程中，力劲集团也接触到更先进的全自动化技术，开始开发全自动化的压铸单元及周边配套，为其后续推进自动化、智能化进程累计了大量经验。收购意德拉后，力劲集团在综合实力与核心技术方面都有了质的突破，提升了产品的核心竞争力与品牌附加值。把握机遇，多方创新，使力劲集团的产品、技术与市场从国内市场走向国际市场，跻身全球领先压铸设备供应商之列。
2020年前后，全球新能源汽车进入发展快车道。力劲集团抓住汽车产业变革的历史机遇，勇于攻坚，率先开发出锁模力达6000吨的超大型压铸单元，突破了2017年以来大型压铸机锁模力一直无法扩增的技术瓶颈，实现了汽车大型结构件、多部件的一体化压铸成型技术的商业化。力劲集团一直通过产学研合作方式为企业的创新能力持续赋能，多年来对技术问题攻坚克难，实现压铸设备性能的国内领先乃至国际领先。在汽车产业变革时代，一体化压铸设备采购需求迅速增长，而力劲集团的创新没有停息。
从中国第一台冷室镁合金压铸机开始，到6000吨压铸设备，到如今的9000吨和12000吨压铸设备，力劲集团的一系列设备为千行百业的转型升级提供了坚实基础和保障。力劲集团的成功，是我国装备工业从低端到高端、从国内市场到国际市场发展的缩影。
财信证券等相关机构预测，到2025年，我国一体化压铸市场规模将达到389亿元，其中新能源汽车一体化压铸市场规模将达到258亿元。在“碳达峰、碳中和”发展战略下，我国将新能源汽车列入国家重点发展战略，推动新能源汽车飞速发展。在不远的将来，一体化压铸将迈入高速发展阶段，而力劲集团和像力劲集团一样的企业，也将迎来属于他们的高光时刻。
