现如今，3D打印应用技术已经成为一种主流趋势。如今，越来越多的领域开始应用3D打印技术提升自己公司制造能力。为融入时代发展潮流，航空航天领域也采取了多项措施来推动3D打印产业的发展。
众所周知，航空航天是3D打印能够得以快速发展的一个关键产业，飞机制造业率先在零件制造上使用了3D打印前沿技术。如今，随着技术的不断成熟，3D打印在我国航空航天领域的应用程度日益深入。除了飞机发动机、座椅等零部件外，3D打印也逐渐被应用于飞机内饰部件的设计及制造。
3D打印飞机内部组件具有多种优势
近年来，在政策引导和业界人士的共同推动下，我国3D打印产业进入了快速发展时期，3D打印技术研发不断提速、前沿技术的应用领域也不断拓宽。从总体来看，目前3D打印已经广泛应用于文物修复、工艺品设计、房屋建造、飞机零部件制造等领域。在3D打印的应用场景不断拓宽之际，其所具备的多种技术优势也逐渐显现出来。
据业内人士分析，在飞机精密零部件的设计及制造领域，3D打印所具备的优势几乎无可替代。具体来讲，3D打印飞机部件的主要优势之一是减轻重量，采用轻质材料制造出的飞机组件，内壁更薄、耗材也更少。尤其是在制造形状复杂的飞机零部件方面，采用3D打印既能节省时间，又能降低成本。
与此同时，由于不受常规制造和模具制约的限制，工程师可以设计和进一步优化飞机部件的性能，让飞机在飞行时更加安全。目前，借助3D打印除了可以用来设计及制作各种飞机零部件外，还可以用来定制个性化的飞机内饰。
厂商积极布局3D打印飞机内饰部件
近几年，世界各国先后采取了多种措施来推动3D打印在航空航天领域的应用，航空公司也积极探索将3D打印前沿技术应用于相应领域的新路径，飞机内饰俨然已经成为热点领域。
前段时间，新西兰航空公司与GE公司、Zenith Tecnica公司正式展开了合作关系，以此合作研究3D打印在飞机零部件制造方面的应用。目前，新西兰航空公司已经开始尝试着将3D打印前沿技术应用于飞机内饰的制作方面。
近日，增材制造技术供应商EOS和中东地区最大的飞机维护、修理和大修(MRO)服务提供商阿提哈德航空工程公司宣布建立战略合作伙伴关系，该合作的初始阶段将使用EOS技术和EOS系统进行增材制造(AM)，之后这两家公司将通过合作，借助EOS的聚合物3D打印技术来生产合适的机舱内饰部件。
除此之外，阿提哈德航空公司通过与Stratasys和西门子公司的合作，发布了其3D打印内饰的发展方向。就目前而言，3D打印飞机内饰部件的制作工艺尚未完全成熟，其在飞机内饰部件制作领域的规模化应用还需一定的时间。
未来飞机内饰的制造工艺将得到进一步提升
3D打印作为一项具有突破性的前沿技术，其与智能机器人、人工智能被视为是实现数字化制造的三大关键技术，将这项技术应用于飞机内饰制作领域后，传统的飞机内饰制作方法受到了一定的冲击，新的飞机内饰制作方法也加快出现。
从产品类型上看，飞机客舱的内饰产品可以划分为地板、侧壁、头顶行李架、座椅、厕所和
其他组件。其中，座椅部分的价值较高，其在整个飞机客舱内饰产品市场中所占的份额也较大。为进一步改善座椅等产品的舒适性，许多飞机内饰制造商已经将3D打印应用于座椅的制作过程中。
除了座椅、头顶行李架以外，借助3D打印还可以制作飞机尾部设备舱通风设备、折流板、电机外罩、灯罩、孔罩、窗帘夹、指示牌等内饰用品。由于飞机内饰由数万个零件组成，借助3D打印可以按需打印轻量级、个性化内饰产品，这对于航空公司降低内饰制作成本、营造出温馨舒适的客舱环境大有助益。
值得注意的是，在工业4.0的大背景以及政策的支持下，我国3D打印产业即将进入新的发展时期，具有创新性的技术和应用将纷纷涌现出来，给人们的生产生活带来诸多变化，并使飞机、汽车等内饰部件的制作工艺得到进一步提升。
（原标题：3D打印飞机内饰日益走红助力营造舒适客舱环境）
